规模化精密制造

先进工厂,专注于高性能、宽温度范围的锂离子电池,采用自动化生产、严格质量控制及可持续生产工艺。
锂电行业经验
0 年
全自动生产线
0 条
国际认证
0 项
质量检测流程
0 道
名工程师推动创新
0 +

锂离子电池制造工艺透明展示

广州傲创技术通过展示锂离子电芯的主要制造流程,帮助客户了解生产工艺与质量控制措施。从混料、涂布到化成、老化与分选,我们对关键工序实施过程控制与检测,为产品一致性、性能评估及质量追溯提供支持。

混料

在受控环境下,将活性材料、导电剂、粘结剂与溶剂按工艺要求混合,制备电极浆料。通过控制混合时间、温度及浆料粘度,提高浆料均匀性,为后续涂布及电极性能提供工艺基础。

涂布

将制备好的电极浆料均匀涂布在金属集流体上,通常为正极铝箔和负极铜箔。涂布后的电极经过干燥处理,去除溶剂,形成厚度均匀、结构稳定的电极片。

分切

干燥后的电极片按照电池设计规格被精确分切成所需宽度。精准分切确保后续电池组装效率及电极的完整性。

卷绕

正负极条带与隔膜及极耳紧密卷绕,形成电池的核心裸芯结构。卷绕过程决定了电池容量及结构稳定性。

组装

将卷绕后的裸芯置入壳体,按设计要求装配绝缘件、安全阀等元件,并开展相关工序检查,支持电芯的机械防护与电气绝缘。

注液

在受控环境下,将高纯度电解液注入组装好的电池中,随后进行密封处理,防止污染和电解液泄漏,形成未激活的锂离子电池。

化成

电池进行首次充放电循环,即形成过程。该过程激活内部化学反应,形成稳定的固态电解质界面(SEI)层,是电池寿命和性能的关键。

化学老化

化成后的电芯按工艺要求在规定温度和时间下静置老化,通过监测电压变化等指标,识别自放电异常电芯,为后续分选与质量评估提供依据。

分选

根据电芯容量、电压和内阻等电性能指标进行检测与分选,为电池包配组提供依据,减少组内电芯的性能差异。

FAQ

为了提高电极浆料的均匀性:优化粘度,确保混合过程中有强烈的剪切作用(使用高剪切混合器),分步添加材料(先添加粘合剂溶液,然后添加导电剂,最后缓慢添加活性材料),并在真空下脱气。精确控制温度和混合时间。
为避免浆料混合过程中产生气泡,应缓慢混合尽量减少空气夹带,避免形成漩涡(使用带挡板的储罐)。
如兼容,可使用消泡剂。如情况严重,可在真空下脱气。
为了确保电极涂层均匀,应控制浆料粘度,优化涂覆速度,保持精确的间隙/刮刀,确保干燥一致,使用均匀的浆料混合
电池电极的分切工艺:使用精密分切设备
保持适当的张力以防止起皱,佩戴适当的个人防护装备(手套、护目镜),确保刀片锋利且无污染,控制环境以避免金属粉尘,监控分切宽度公差(±0.1mm),分切后检查边缘是否有毛刺及缺陷
电解液注入填充干电池(阳极、阴极、隔膜),为未来的离子流动奠定基础。然而,电池在首次充电(形成)产生保护性电极界面(SEI)之前仍处于未激活状态。
老化通过形成稳定的固体电解质界面(SEI)层来稳定电池。这一保护性屏障可减少电极与电解质之间的有害副反应。然而,它也会消耗活性锂,从而降低电池容量。

我们制造工艺的重要性

锂离子电池生产的每一个环节都旨在优化质量与性能。通过先进的自动化设备、严格的环境控制和全面的测试,我们为消费电子、电动汽车等领域提供安全、可靠且高性能的电池产品,助力客户实现卓越体验。

相关产品推荐

相关新闻推荐

需要可靠的电源方案?

填写表单,获取量身定制的解决方案,我们将尽快与您联系!

18122950916